陶土粉在橡膠中的用量過多會出現噴霜！
1 、噴霜概述
橡膠有未硫化橡膠(以下稱膠料)和硫化橡膠(以下稱制品)之分，橡膠噴霜就包括膠料表面噴霜和制品表面噴霜。噴霜（bloom）是液體或固體配合劑由橡膠內部遷移到橡膠表面的現象[1]。可見橡膠內部配合劑析出，就形成了噴霜。對橡膠噴霜的形式歸納起來，大體分為三種。即噴粉、噴蠟、噴油(也稱滲出)。
噴粉是硫化劑、促進劑、活性劑、防老劑、填充劑等粉狀配合劑析出在橡膠表面，而形成一層粉狀物。
噴蠟是石蠟、地蠟等蠟狀物析出在橡膠表面，而形成一層蠟膜。
噴油是軟化劑、增粘劑、潤滑劑、增塑劑等液態配合劑析出在橡膠表面，而形成一層油狀物。在實踐中，橡膠表面噴霜的形式有時是以一種形式出現，有時卻是以兩種或三種形式同時出現。
1) 配方設計不當:
飽和噴出:常見于硫磺,促進劑,活性劑,防老劑
遷移噴出:常見于加工助劑,遷移性防老劑.抗靜電劑
生成噴出:常見于硫磺硫化體系中促進劑并用反應生成物
反應滯留:常見于有機過氧化物硫化體系低分子物質過量
應力噴出:常見于無機填料:如碳酸鈣
2) 工藝操作不當:
混煉不均造成分散不良,局部超過飽和度，煉膠溫度過高,使配合劑局部過量
稱量不準確(多稱,少稱,漏稱,錯稱)
硫化溫度過高,高分子降解造成噴霜
硫化溫度過低,造成反應不完全而發生的欠硫噴霜
硫化時間不夠,造成欠硫噴霜
噴灑的脫模劑或洗模水操作不當,造成橡膠表面發白現象
3) 原材料質量波動
因產地材質不同、制法不同、工藝不同、批量不同原材料有很大差別,生膠的合成工藝:聚合溫度,催化劑,合成單體等的差異,引起溶解度的不同.純度、水分、灰分、pH值、物理性能等發生變化
4) 儲存條件差
溫度：配合劑在橡膠中的溶解度一般都是隨著溫度的升降而升降
時間(壓力濕度)：橡膠儲存時所受的壓力、周圍空氣的濕度以及時間對配合劑的溶解度也有影響，一般情況下影響不大[6]。但是，如果壓力較大，受壓部位橡膠中的配合劑就會形成晶核，析出于橡膠表面，形成噴霜;如果空氣的濕度過大，橡膠中極性大的配合劑對生膠(非極性)的作用減弱，配合劑溶解度下降，從而導致噴霜;儲存時間越長，橡膠表面噴霜越明顯，由于儲存環境中空氣的溫度和濕度隨著季節的變化而不同，并且差別較大，極易造成配合劑的溶解度發生變化，從而導致噴霜。
5) 橡膠老化
橡膠老化大都導致硫化膠完整的均衡的網狀結構發生破壞，從而也破壞了橡膠體系內各種配合劑與生膠分子以及配合劑之間的化學的或物理的結合，降低了配合劑在橡膠體系內的溶解度。因此，那些局部處于過飽和狀態的配合劑便會從橡膠中游離析出，形成噴霜。
6) 橡膠欠硫
配合劑在橡膠中的溶解度隨著硫化程度的不同而不同，一般在橡膠正硫化時配合劑達到最大溶解度。這是因為在硫化交聯過程中化學鍵(C-Sx-C，C-S-C，C-C，C-O-C等)的形成加強了配合劑與生膠分子之間以及配合劑之間的化學結合或物理結合，這有利于配合劑在橡膠中的溶解；其次配合劑參與化學鍵形成的反應或其它副反應，減少了配合劑的含量，降低了配合劑的濃度。所以欠硫會導致配合劑的溶解度下降，使橡膠表面出現噴霜。

標簽：陶土用量過多