摩擦系數是評價任何一種摩擦材料的一個最重要的性能指標，關系著摩擦片執行傳動和制動功能的好壞。它不是一個常數，而是受溫度、壓力、摩擦速度或表面狀態及周圍介質因素等影響而發生變化的一個數。理想的摩擦系數應具有理想的冷摩擦系數和可以控制的溫度衰退。由于摩擦產生熱量，增高了工作溫度，導致了摩擦材料的摩擦系數發生變化。
溫度是影響摩擦系數的重要因素。摩擦材料在摩擦過程中，由于溫度的迅速升高，一般溫度達200℃以上，摩擦系數開始下降。當溫度達到樹脂和橡膠分解溫度范圍后，產生摩擦系數的驟然降低，這種現象稱為“熱衰退”。嚴重的“熱衰退”會導致制動效能變差和惡化。在實際應用中會降低摩擦力，從而降低了制動作用，這很危險也是必須要避免的。在摩擦材料中加入高溫摩擦調節劑填料，是減少和克服“熱衰退”的有效手段。經過“熱衰退”的摩擦片，當溫度逐漸降低時摩擦系數會逐漸恢復至原來的正常情況，但也有時會出現摩擦系數恢復得高于原來正常的摩擦系數而恢復過頭，對這種摩擦系數恢復過頭我們稱之為“過恢復”。
摩擦系數通常隨溫度增加而降低，但過多的降低也是不能忽視。我國汽車制動器襯片臺架試驗標準中就有制動力矩、速度穩定性要求。（ 貨車、客車制動器性能要求；轎車制動器性能要求； 轎車制動器臺架試驗方法；貨車、客車制動器臺架試驗方法），因此當車輛行駛速度加快時，要防止制動效能的下降因素。
摩擦材料表面沾水時，摩擦系數也會下降，當表面的水膜消除恢復至干燥狀態后，摩擦系數就會恢復正常，稱之為“涉水恢復性”。摩擦材料表面沾有油污時，摩擦系數顯著下降，但應保持一定的摩擦力，使其仍有一定的制動效能。 摩擦材料的耐磨性是其使用壽命的反映，也是衡量摩擦材料耐用程度的重要技術經濟指標。耐磨性越好，表示它的使用壽命越長。但是摩擦材料在工作過程中的磨損，主要是由摩擦接觸表面產生的剪切力造成的。工作溫度是影響磨損量的重要因素。當材料表面溫度達到有機粘結劑的熱分解溫度范圍時，有機粘結劑如橡膠、樹脂產生分解、碳化和失重現象。隨溫度升高，這種現象加劇，粘結作用下降，磨損量急劇增大，稱之為“熱磨損”。選用合適的減磨填料和耐熱性好的樹脂、橡膠，能有效地減少材料的工作磨損，特別是熱磨損，可延長其使用壽命。
摩擦材料的耐磨性指標有多種表示方法，我國GB5763-98“汽車制動器襯片”國家標準中規定的磨損指標（定速式摩擦試驗機）100℃～350℃溫度范圍的每檔溫度（50℃為一擋）時磨損率。磨損率系樣品與對偶表面進行相對滑動過程中做單位摩擦功時體積磨損量，可由測定其摩擦力的滑動距離及樣品因磨損的厚度減少而計算出。但由于被測樣品在摩擦性能測試過程中，受高溫影響會產生不同程度的熱膨脹，掩蓋了樣品的厚度磨損，有時甚至出現負值，即樣品經高溫磨損后的厚度反而增加。這就不能真實正確反映出實際磨損。故有的生產廠家除測定樣品的體積磨損外，還要測定樣品的重量磨損率。 制動噪音關系到車輛行駛的舒適性，而且對周圍環境特別是對城市環境造成噪音污染。對于轎車和城市公交車來說，制動噪音是一項重要的性能要求。就轎車盤式片而言，摩擦性能良好的無噪音或低噪音剎車片成為首先產品。隨汽車工業的發展，現對制動噪音人們越來越重視，有關部門已經提出了標準規定。一般汽車制動時產生的噪音不應超過85dB。
引起制動噪音的因素很多，因剎車片只是制動總成的一個零件，制動時剎車片與剎車盤（鼓）在高速與高壓相對運動下的強烈摩擦作用，彼此產生振動，從而放大產生不同程度的噪音。
就摩擦材料而言，長期使用經驗告訴我們，造成制動噪音的因素大致有：
（1） 摩擦材料的摩擦系數越高，越易產生噪音，達到0.45～0.5或更高時，極易產生噪音。
（2） 制品材質硬度高易產生噪音。
（3） 高硬度填料用量多時易產生噪音。
（4） 剎車片經高溫制動作用后，工作表面形成光亮而硬的碳化膜，又稱釉質層。在制動摩擦時會產生高頻振動及相應的噪音。
盤產生振動的因素：
盤的變化 硬度公差
制動器振動 盤的熱變化 盤的生銹
（1） 制動鉗加黃油，隔離振動頻率。
（2） 盤的變形、公差、硬度均布性等。
由此可知，適當控制摩擦系數，使其不要過高，降低制品的硬度，減少硬質填料的用量，避免工作表面形成碳化層，使用減震墊或涂膠膜以降低震動頻率，均有利于減少與克服噪音。 摩擦材料制品的傳動或制動功能，都要通過與對偶件即摩擦盤（鼓）在摩擦中實現。在此摩擦過程中，這一對摩擦偶件相互都會產生磨損，這是正常現象。但是作為消耗性材料的摩擦材料制品，除自身應該盡量小的磨損外，對偶件的磨損也要小，也就是應該使對偶件的使用壽命相對的較長。這才充分顯示出具有良好的摩擦性能的特性。同時在摩擦過程中不應將對偶件即摩擦盤或制動鼓的表面磨成較重的擦傷、劃痕、溝槽等過渡磨損情況。

標簽：摩擦材料要求技術